Токарно винторезный станок 16К20

Ремонт ходовых винтов

Ремонт ходовых винтов начинают с зачистки или расточки центровых отверстий. Далее винт устанавливают в центрах токарного станка и производят проверку его на биение. Искривленные винты рихтуют с помощью стяжек, рычагов или на прессах. Далее резьбовая часть винта протачивается или шлифуется по наружному диаметру, прорезается канавка резьбы и протачиваются боковые поверхности трапеции или резьбы треугольного профиля, при этом сохраняются все параметры резьбы, кроме наружного и внутреннего диаметров. К винту по восстановленной резьбе изготовляют новую нестандартную гайку.

Ремонт посадочных шеек

Посадочные шейки винта шлифуются, а сопряженные с ними втулки изготовляются новые либо на проточенные шейки можно установить тонкие компенсационные втулки, которые напрессовываются или устанавливаются на клею, а потом обрабатываются по наружному диаметру под размер, соответствующий имеющимся втулкам.

Особо следует помнить о том, что многозаходные винты прессов восстановлению не подлежат, так как они в процессе эксплуатации теряют механическую прочность.

Ходовые винты специального оборудования, постоянно эксплуатируемые на небольшой длине, при ремонте переворачивают так, чтобы в работе находилась неизношенная часть винта; шейки винтов протачивают или устанавливают на них новые переходные втулки.

Ремонтная практика показала, что винты, работающие с интенсивной нагрузкой, целесообразно хромировать с точечным или канальчатым видом покрытия. Это в значительной мере повышает их износостойкость.

Ремонт гаек

Ремонт гаек, сопряженных с ходовыми винтами, производят в том случае, если винтовая пара работает с небольшими нагрузками. В остальных же случаях гайки изготовляют новыми по отремонтированным винтам.

Изготовление нерегулируемой гайки

Рис 42 — Схема изготовления нерегулируемой гайки

Технологическая последовательность изготовления нерегулируемой гайки может быть следующей:

  1. Вырезать заготовку по размерам старой гайки.
  2. Фрезеровать базовые установочные поверхности по месту (рис. 42,а).
  3. Установить заготовку на место, разметить резьбовые отверстия по сопряженным деталям, снять заготовку, сверлить отверстия и нарезать резьбу (рис. 42, б).
  4. Установить заготовку на место вновь и закрепить ее винтами, вставить в отверстие винта поперечных салазок оправку (без диаметрального зазора) и начертить на торце гайки окружность под резьбу (рис. 42, в).
  5. Установить заготовку на угольнике планшайбы токарно-винторезного станка, выверять по базовым плоскостям А и Б и центровому отверстию, нарезать резьбу по отремонтированному винту (рис. 42,б, г).

Ремонт гайкий путем заливки акрилопласта

Рис 43 — Ремонт гайкий путем заливки акрилопласта

Технологическая последовательность ремонта резьбовой части нерегулируемой гайки путем заливки акрилопластом предложена следующей (рис. 43):

  1. Установить и выверить изношенную гайку в патроне токарного станка.
  2. Расточить гайку в размер d и d1 поверхностей 2 и 1 с полным снятием старой резьбы плюс 3 мм на сторону с Rа = 12,5 мкм. Расточить кольцевые канавки d2 поверхности 4 для предотвращения осевого смещения затвердевшего акрилопласта (рис. 43,а).
  3. Выточить две шайбы (рис. 43,б) с размерами
  4. b,d и dB поверхностей 5, 6, 7, 8.
  5. Приготовить акрилопласт.
  6. Обезжирить расточенное отверстие гайки.
  7. Поверхность винта и торцы шайб покрыть тонким слоем парафина или мыла.

Собрать гайку и винт, центрируя их шайбами. Герметизировать канавки винта по торцам шайб пластилином. Приподнять верхнюю шайбу и залить акрилопласт (рис. 43,в). Выдержать 2-3 ч. Снять шайбы, вывинтить винт, удалить наплывы акрилопласта.

Источник

Токарно-винторезный станок 16К20

Устройство фартука токарно-винторезного универсального станка

Фартук токарно-винторезного станка жестко крепится к переднему торцу каретки суппорта.

Фартук преобразует вращательное движение ходового винта или ходового валика в поступательное перемещение суппорта (подачу) вдоль направляющих станины. Движение от ходового валика используется также для механического перемещения поперечных салазок.

Технические характеристики, фотографии и чертежи приведены на странице Токарно-винторезный станок 1К62.

Ходовой винт используется при нарезании резьбы. Вращательное движение ходового винта преобразовывается в поступательное движение суппорта (движение подачи) с помощью разъемной маточной гайки. Скорость вращения ходового винта, следовательно, скорость подачи, регулируется коробкой подач токарного станка.

Ходовой валик используется при выполнении всех остальных токарных работ. Вращательное движение ходового валика преобразовывается в поступательное движение суппорта (движение подачи) с помощью червяка на скользящей шпонке, зубчатой рейки закрепленной на станине и сцепленного с рейкой зубчатого колеса. Это колесо может получать вращение либо механически — от ходового вала, либо вручную от вращения рукоятки (маховичка).

Механизмы в фартуке могут преобразовывать вращательное движение ходового валика в поступательное движение (механическую подачу) поперечных салазок суппорта.

Для ускоренного движения суппорта используется отдельный электродвигатель, который вращает ходовой валик с повышенной скоростью.

Смазку всех приводных частей, подшипниковые опоры и направляющие суппорта и каретки обеспечивает плунжерный насос. Он смонтирован и нижней крышке фартука и приводится в действие от вала червячной шестерни.

Смазка ходового винта производится при помощи ручной масленки при включенной маточной гайке.

Общая конструкция и принцип работы

Конструкция токарно-винторезного станка представляет собой крупный агрегат, состоящий из большого числа составных элементов, куда входит электрооборудование, суппорты, коробку подач, шпиндель и заднюю бабку.

Конструкция предусматривает наличие целого ряда защитных элементов, блокирующие и ограждающие, обеспечивая безопасность взаимодействия с устройством.

Работает по принципу универсального токарного станка, выполняющего ряд различных работ, и некоторые нестандартные операции с использованием дополнительного оборудования, например, нарезание резьбы, сверления и т. п.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка

Фартук токарно-винторезного станка имеет четыре кулачковые муфты, позволяющие осуществить прямой и обратный ход каретки и суппорта. Управление перемещениями каретки осуществляется мнемонической рукояткой 25. Направление включения рукоятки совпадает с направлением перемещения суппорта. Включение быстрых перемещений суппорта в указанных четырех направлениях осуществляется дополнительным зажатием кнопки 12, встроенной в рукоятку 25. Этим и нажатием включается электродвигатель быстрых ходов, который через клиноременную передачу сообщает движение ходовому валу.

Фартук имеет блокирующее устройство, препятствующее одновременному включению продольной и поперечной подач суппорта, а также предохранительную кулачковую муфту, которая срабатывает под действием усилий, возникающих при перегрузке фартука.

Для нарезания резьбы следует рукояткой 24 включить маточную гайку и вывести из зацепления реечную шестерню путем вытягивания на себя кнопки 6.

Технические возможности и характеристики 16К20

Токарно-винторезные станки 16К20 (а также их аналоги) отличаются следующими характеристиками.

  • Шпиндель может вращаться в диапазоне частот 12,5–1600 об/мин.
  • Допускается обработка деталей, максимальное сечение которых составляет 310 мм над выемкой, 400 мм над станиной и 220 мм над суппортом.
  • Быстрые перемещения в поперечном направлении могут совершаться со скоростью 1,9 м/мин, продольные – 3,8 м/мин.
  • Технические возможности токарно-винторезного станка 16К20 позволяют получать на нем резьбы с различными параметрами. Их шаг может находиться в диапазоне: 0,5–56 (модульные и питчевые), 0,5–112 ниток на дюйм (дюймовые), 0,5–112 мм – для метрических.
  • Длина заготовки может составлять до 2000 мм.
  • Количество продольных и поперечных подач – 22 и 24 соответственно. Диапазон продольных подач составляет 0,05–2,8 мм/об, поперечных – 0,025–1,4 мм/об.
  • Характеристики станка 16К20 позволяют обрабатывать заготовки весом до 1300 кг.
  • Для вращения шпинделя можно выбрать одну из 22 скоростей (прямых).
  • Отверстие в шпинделе имеет диаметр 52 мм.
Еще:  Ремонт автоэлектрики КамАз 5490 в Москве и области с выездом специалиста

С кинематической схемой станка можно ознакомиться на фото ниже:

Кинематическая схема станка 16К20 (нажмите, чтобы увеличить)

В зависимости от длины, указываемой в паспорте оборудования, вес станка 16К20 может составлять:

  • 3685 кг (для модели с длиной 3795 мм);
  • 3225 кг (3195 мм);
  • 3005 кг (2795 мм);
  • 2835 кг (2505 мм).

Мощность двигателя гидравлической станции и главного привода станка 16К20 (по паспорту и фактическая) составляет 11 кВт. Соответственно, этот показатель и принимают за мощность данной модели.

Органы управления станка 16К20

Для запуска токарно-винторезного станка 16К20 оператору необходимо нажать кнопку, при помощи которой в контакторной катушке замыкается электрическая цепь. Кроме основной кнопки, в устройстве станка предусмотрен еще ряд элементов, посредством которых осуществляется управление следующими опциями оборудования:

  • перемещение суппорта оборудования и каретки на высоких скоростях (управление этой опцией осуществляется посредством так называемой толчковой кнопки);
  • остановка вращения двигателя оборудования;
  • запуск и прекращение работы насоса для подачи охлаждающей жидкости.

В электрической схеме токарно-винторезного станка 16К20 также имеется специальное реле, которое служит для ограничения величины холостого хода двигателя. С самой схемой можно ознакомиться ниже:

Принципиальная электрическая схема токарного станка 16К20 (нажмите, чтобы увеличить)

Рукоятки, расположенные на корпусе станка, служат для решения таких задач, как:

  • выбор вида выполняемых работ: тип нарезаемой резьбы и характеристики подачи;
  • фиксация пиноли;
  • управление фрикционной муфтой;
  • перемещение каретки и продольное передвижение салазок;
  • задание шага резьбы и значения подачи для ее выполнения;
  • отключение коробки подач – для тех случаев, если резьба нарезается напрямую;
  • выбор режима вращения шпинделя – количество оборотов;
  • включение и отключение гайки ходового винта;
  • кнопка запуска вводного автоматического выключателя;
  • выбор направления нарезания резьбы;
  • выбор режима для нарезания резьбы с нормальным или увеличенным шагом.

На станках 16К20 может использоваться люнет, который призван предотвращать прогибание заготовки в ходе работы, а также помогает зафиксировать ее, тем самым повышая точность обработки. Выглядит люнет следующим образом:

Люнет для токарно-винторезного станка 16К20

Описание режимов работы фартука станка

Рис 9. Схема фартука токарно-винторезного станка

Продольная подача каретки суппорта

Продольная подача суппорта станка при выполнении всех токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом, осуществляется при помощи закрепленной на станине зубчатой рейки 14 и катящегося по ней зубчатого колеса 17. Это колесо может получать вращение либо механически — от ходового вала 1, либо вручную от вращения рукоятки. Механическая продольная подача осуществляется следующим образом. В длинную шпоночную канавку 2 ходового вала 1 входит шпонка сидящего на нем червяка 9. Вращаясь, червяк приводит в движение червячное колесо 8. Для включения механической продольной подачи нужно рукояткой 11 соединить (с помощью муфты) червячное колесо с колесом 10. Последнее сообщит вращение колесу 15, а вместе с ним будет вращаться сидящее на том же валике реечное колесо 17. Это колесо катится по неподвижной рейке 14, приводя в движение фартук и каретку суппорта вдоль станины.

Ручная продольная подача производится рукояткой 13 через колеса 12, 15, 17 и рейку 14.

Поперечная подача салазок суппорта

Для осуществления механической поперечной подачи рядом с червяком 9 на ходовом валу сидит коническое зубчатое колесо 7, шпонка которого также скользит в длинной шпоночной канавке 2 ходового вала 1. Вращаясь вместе с валом, колесо 7 приводит во вращение другое коническое колесо 4 и цилиндрические колеса 5, 3, 6 и 21. Посредством кнопки 18 можно колесо 21 сцепить с колесом 19. Вместе с колесом 19 приходит во вращение винт 20, осуществляя поперечную подачу резца. Для выключения поперечной подачи колесо 21 выводят из зацепления с колесом 19, пользуясь той же кнопкой 18.

Ручная поперечная подача производится рукояткой 16.

Нарезание резьбы на токарно-винторезном станке

Рис. 10. Устройство разъемной гайки (маточной гайки) токарно-винторезного станка

Для продольного перемещения суппорта при нарезании резьбы пользуются ходовым винтом 22, с которым связана разъемная гайка (маточная гайка) 23, установленная в фартуке.

Устройство разъемной гайки показано на рис. 10. При нарезании резьбы обе половины гайки 23 сближают при помощи рукоятки 25; сближаясь, они захватывают нарезку винта 22, при вращении которого фартук, а вместе с ним и суппорт с резцом получают продольное перемещение. Для сдвигания и раздвигания половин разъемной гайки на валике рукоятки 25 закреплен диск 24 с двумя спиральными прорезями 26, в которые входят пальцы 27 нижней и верхней половины гайки 23. При повороте диска 24 прорези заставляют пальцы, а следовательно, и половины гайки сближаться или раздвигаться.

Фото и описание устройства станка

Ниже будут представлены схематичные изображения наиболее важных компонентов станка и краткое описание к ним.

Общий вид

Чертеж

На чертеже изображена рабочая зона станка, расположение и расстояние всех значимых частей оборудования.

Расположение органов управления

На схеме под цифрами обозначено расположение следующих органов управления:

  1. Рукоятки, устанавливающей величину подачи, и резьбу.
  2. Рукоятки, отвечающей за вид работы: подачу и тип резьбы.
  3. Рукоятки, устанавливающей число по оборотам шпинделя.
  4. Рукоятки, устанавливающей увеличенный шаг резьбы.
  5. Вводного автоматического выключателя.
  6. Сигнальной лампы.
  7. Выключателя насоса.
  8. Указателя нагрузок.
  9. Рукоятки, регулирующую правую и леву резьбу.
  10. Рукоятки, устанавливающей ряд чисел оборота.
  11. Рукоятки, регулирующей фрикционную муфту в главном приводе.
  12. Выключателя освещения рабочего места.
  13. Рукоятки, поворачивающую и закрепляющую индексируемую резцовую головку.
  14. Рукоятки, перемещающей резцовые салазки.
  15. Рукоятки, крепящие заднюю бабку к корпусу станины.
  16. Маховика, перемещающего заднюю бабку.
  17. Рукоятки, регулирующей фрикционную муфту.
  18. Рукоятку, выключающую и включающую ходовой винт.
  19. Рукоятку, управляющую механическим перемещением каретки и салазок.
  20. Кнопочной станции, включающей и выключающей электродвигатель.
  21. Рукоятку, перемещающую поперечную салазку суппорта.
  22. Маховика, устанавливающего ручное перемещение каретки.
  23. Кнопку, направляющую каретку и поперечные салазки.
  24. Рукоятку, устанавливающую подачу и шаг для резьбы.
Еще:  Фотоотчеты по ремонту и обслуживанию

Кинематическая схема

Кинематическую схему используют для того, чтобы понять связь и взаимодействие между основными элементами станка.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка может устанавливать числа в 4 ряда, по двум рядам с пределами 40, 50 и 160 об/мин, по двум рядам с пределами 200, 630 и 500.

Коробка подач

Обеспечивает перемещение резца и инструмента на направляющих станка с заданной скоростью. Эта часть используется для установки постоянной скорости подачи при резке или других работах.

С редуктором внутри, состоящим из переключаемой зубчатой передачи. На нее, с использованием входного вала, идет крутящий момент от шпиндельного узла. С ходовым винтом, валом на коробке подач.

Фартук

Фартук – деталь, отвечающая за точность подачи в суппорт. Имеет механизмы, ограждающие и обеспечивающие надежность с безопасностью во время работы.

Фартук располагается в корпусе, рядом с каретой суппорта. Обеспечивает вращательные движения ходового винта и передает их суппорту.

Суппорт

Представляет собой узел, крепящий инструмент в ручном или автоматическом режиме. Суппорт содержит резцедержатель и салазки.

Задняя бабка

Если при отведении рукоятки 19, не обеспечивается достаточный прижим задней бабки, необходимо изменить регулировку винтов 26 и 33, чтобы изменить прижимную планку.

Если нужно установить заднюю бабку поперечно шпинделю, нужно совместить винты 41 с плоской поверхностью А.

Конструкция фартука токарно-винторезного станка

Включение подачи по ходовому винту осуществляется замыканием маточной гайки (фиг. I, 15). Она состоит из двух полугаек 1 и 2, которые могут перемещаться по направляющим, выполненным в фартуке. С помощью рукоятки 4 на лицевой стороне фартука полугайки можно сближать, замыкая их на ходовом винте, или освобождать его; перемещение их осуществляется диском 5 с фасонными пазами, в которые входят штифты 3, запрессованные в полугайки.

Движение от ходового валика передается через скользящую по нему вместе с фартуком шестерню z = 27 (см. фиг. 1, 6) на червячную передачу фартука. С вала червячного колеса вращение передается в зависимости от того, какая из зубчатых муфт М6, М7, М8 или М9 включена — либо на реечную шестерню г = 10 — для получения продольной подачи, либо на шестерню г = 20, сидящую на подающем винте XXI поперечных салазок, — для получения механической поперечной подачи. Включение всех этих муфт на станке мод. 1К62 производится одной рукояткой (фиг. I, 16), причем направление включения совпадает с направлением подачи резца. Продольное перемещение суппорта вручную производится, при помощи маховичка на валу XXII, когда рукоятка включения механической подачи установлена в среднее положение. В фартуке имеется устройство, исключающее включение подачи одновременно по ходовому винту и ходовому валику (блокировка), так как такое включение привело бы к поломке.

Фартук токарно-винторезного станка

Для предохранения цепи подач от перегрузок, а также для работы по упорам (см. стр. 46), на оси червяка установлена предохранительная зубчатая муфта Мп (см. фиг. 1,6), пружина которой отрегулирована на передачу определенного крутящего момента. Если момент превысит допустимый, муфта начнет прощелкивать.

Сокращение времени на выполнение вспомогательных движений является важным резервом повышения производительности станков; поэтому у большинства современных станков предусмотрены механизмы, обеспечивающие быстрые («ускоренные») холостые перемещения инструмента. В станке 1К62 для этой цели на правом торце станины установлен отдельный электродвигатель (фиг. I, 17) мощностью 1 кВт, соединенный клиноременной передачей с ходовым валиком. Односторонняя муфта обгона Мо в коробке подач позволяет сообщать вращение ходовому валику как от коробки подач, так и от вспомогательного двигателя.

Обгонная муфта (фиг. I, 18) имеет наружное кольцо 2, фасонный диск 1, ролики 3 и пружины 4, поджимающие ролики. Такая муфта может передавать крутящий момент при заклинивании роликов только в одном направлении.

В коробке подач станка наружное кольцо обгонной муфты Жестко связано с блоком шестерен z — 56 (см. фиг. 1,6), а внутренний диск — с ходовым валиком XVI. Когда вспомогательный электродвигатель не включен, сообщается движение ходовому валику от коробки подач; когда этот двигатель включен, диск муфты вращается в том же направлении, что и наружное кольцо, но с большей скоростью, и это приводит к пробуксовке обгонной муфты. После остановки двигателя цепь рабочих подач автоматически восстанавливается. Двигатель быстрых перемещений включается кнопкой К (см. фиг. I, 16) на рукоятке включения автоматических подач. Механизм быстрых перемещений обеспечивает скорость продольного перемещения суппорта 3,4 м/мин и поперечного 1,7 м/мин. В тяжелых токарно-винторезных станках, имеющих несколько суппортов, быстрые продольные и поперечные перемещения осуществляются от отдельных электродвигателей, установленных на каждом суппорте.

Источник

Техническое обслуживание и способы восстановления передачи винт-гайка качения. Типовые дефекты и методы устранения

Гайки винтов суппортов с изношенной резьбой заменяют новыми. Металлоемкие и сложные гайки ходовых винтов обычно восстанавливают растачиванием отверстия в ганке и установкой компенсатора износа. Компенсатор представляет собой втулку, наружный диаметр которой выполнен с плотной посадкой по расточенному отверстию гайки и с внутренним резьбовым отверстием по восстановленной резьбе ходового винта. Расточку выполняют с предварительной разметкой, чтобы можно было центрировать ось резьбы гайки с осями отверстий, в которых установлен винт.

После проведения этих работ можно с должной точностью установить гайку иа станке для расточки в ней отверстия и нарезания резьбы. По круговой риске на торце гайки производят точную установку по высоте, а по двум продольным рискам — такую же установку в горизонтальном и вертикальном положениях. После этого отверстие растачивают и нарезают в нем резьбу. Положение нарезанного отверстия в гайке по высоте и параллельность оси отверстия базовым поверхностям будут в точности соответствовать положению сопрягаемого с гайкой винта н обеспечивать их соосность.

Точность расположения резьбового отверстия гайки проверяют перед монтажом сборочной единицы по двум нанесенным на ней продольным рискам.

Применение разметки сокращает трудоемкость сборки комплекса, так как отпадает надобность в пригонке гайки по месту. Одновременно повышается качество сборки винтовой пары.

Ремонт передач винт-гайка

Различают два типа передач винт-гайка:

— передачи трения скольжения или винтовые пары трения скольжения

— передачи трения качения или шариковые винтовые пары Ведущим элементом в передаче, как правило, является винт, ведомым — гайка. В передачах винт-гайка качения на винте и в гайке выполнены винтовые канавки (резьба) полукруглого профиля, служащие дорожками качения для шариков.

Еще:  Ремонт блока abs Ауди в автомастерских города Москва

Конструктивно передача винт-гайка может быть выполнена:

— с вращательным движением винта и поступательным движением гайки

— с вращающимся и одновременно поступательно перемещающимся винтом при неподвижной гайке;

— с вращательным движением гайки 1 и поступательным движением винта 2.

Передачи винт-гайка находят применение в устройствах, где требует; получать большой выигрыш в силе, например в домкратах, винтовых прессах, нагрузочных устройствах испытательных машин, механизмах металлорежущих станков или в измерительных и других механизмах для точных делительных перемещений.

В процессе эксплуатации винтовых передач как скольжения, так и качения наиболее интенсивному изнашиванию подвергаются опоры винта и контактирующие поверхности винта и гайки, а также тел качения, располагаемых между винтом и гайкой в винтовых передачах качения.

Ремонт ходовых винтов

Ходовые винты имеют трапецеидальную или прямоугольную резьбу. После длительной работы изнашиваются резьбовые опорные цилиндрические поверхности.

Изношенные ходовые винты с трапецеидальной резьбой ремонтируют; винты с прямоугольной резьбой заменяют новыми. Изогнутые винты правят, рихтуют с помощью хомутиков, стяжек, рычагов и другими способами; при правке винт устанавливают в центры и определяют места его наибольшего биения. Неисправные центровые гнезда винта восстанавливают на токарных станках. При этом подрезают торцы винта и исправляют центровые гнезда.

Восстановление ходовых винтов передач осуществляется только в случае использования в них винтов с трапецеидальной или упорной резьбой, а также ходовых винтов передач качения, имеющих круглый профиль винтовой канавки. Винты с прямоугольной резьбой восстановлению не подлежат. Они выбраковываются и заменяются новыми.

Для ремонта изношенных ходовых винтов необходимо выполнять следующие операции:

-зачистить центровые отверстия ходового винта:

-установить ходовой винт в трехкулачковом патроне токарного станка;

-установить в отверстии пиноли задней бабки сверлильный патрон с центровочным сверлом или зенковкой с углом в плане 60°; обработать центровые отверстия ходового винта с двух сторон до удаления следов износа;

-установить ходовой винт в центрах токарного станка;

-определить место изгиба винта и место его расположения;

-произвести правку винта при помощи винтового пресса, установленного на направляющих станины;

-проточить ходовой винт по наружному диаметру до удаления следов износа;

-проточить посадочные шейки ходового винта до удаления следов износа;

-проточить боковые поверхности витков резьбы и углубить дно канавки (при этом необходимо следить за сохранением толщины витка резьбы и неизменностью ее шага);

-снять ходовой винт со станка;

-произвести контроль параметров обработанного ходового винта;

-установить ходовой винт в центрах круглошлифовального станка;

-шлифовать наружный диаметр ходового винта и его посадочные шейки;

-шлифовать витки резьбы ходового винта специальным профильным кругом на резьбошлифовальном станке;

-установить на посадочных шейках ходового винта компенсирующие втулки.

Если восстановленный ходовой винт в процессе эксплуатации будет испытывать интенсивные нагрузки, то в целях повышения износостойкости его следует хромировать.

Восстановление гаек ходовых винтов передач скольжения и качения осуществляется только в тех случаях, когда эти передачи в процессе эксплуатации не испытывают больших нагрузок. Во всех остальных случаях их изготавливают заново по размерам восстановленных ходовых винтов.

Изготовление нерегулируемой гайки ходового винта необходимо выполнять в следующей последовательности:

-выбрать заготовку в виде квадратного проката с размерами, несколько большими восстанавливаемой гайки;

-отрезать от прутка заготовку необходимой длины с припуском на последующую обработку (вручную ножовкой или на фрезерном станке);

-фрезеровать поверхности установочного шипа (базовые поверхности) с одной установки на горизонтально-фрезерном станке набором дисковых фрез (рис. 3.8, а);

-разметить центры отверстий под винты крепления, используя в качестве кондуктора деталь, сопрягаемую с гайкой ходового винта;

-сверлить отверстия под крепежную резьбу на сверлильном станке;

-нарезать в отверстиях крепежную резьбу и установить заготовку гайки ходового винта на место и закрепить винтами;

-вместо ходового винта оправку и разметить по ней на торце гайки окружность под резьбу (рис. 3.8, в). При установке оправки в отверстие под ходовой винт не должно быть радиального зазора, т. е. оправка должна плотно входить в отверстие;

-снять заготовку гайки ходового винта;

-установить заготовку гайки на угольнике (рис. 3.8, г) планшайбы токарного станка и выверить ее положение относительно линии центров по базовым поверхностям 1 и 2 и размеченному отверстию под резьбу;

-закрепить выверенную заготовку на угольнике;

-сверлить и растачивать отверстие под резьбу ходового винта;

-нарезать резьбу в расточенном отверстии по восстановленному ходовому винту;

-проверить качество нарезанной резьбы, используя в качестве калибра восстановленный ходовой винт.

Достоинства и недостатки передачи винт-гайка скольжения.

1. возможность получения большого выигрыша в силе;

2. высокая точность перемещения и возможность получения медленного движения;

Источник



Ремонт винтовых механизмов

Порядок сборки передачи винт-гайка:
1. Предварительная установка винта в опоры. При конструкции с двумя опорами добиваются правильного зацепления консольно расположенного зубчатого колеса с сопряженным зубчатым колесом механизма привода за счет перемещения кронштейнов под опоры винта. При конструкции с одним концом винта, установленным в глухой муфте, производят предварительную сборку соединения одного конца винта с муфтой и устанавливают положение кронштейна с опорой другого конца винта .Положение винта контролируют в горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью приспособления с двумя индикаторами, перемещаемого по продольным направляющим станка. Биение одного конца винта относительно другого не должно превышать в каждой из плоскостей 0,1 мм на 3000 мм длины винта. 2. Сборка гайки. При разъемной гайке половинки гайки пришабриваются и подгоняются к направляющим корпуса, а затем монтируется поворотный диск с пазами под штифты и проверяется правильность замыкания и размыкания половинок гайки. При неразъемной гайке шип корпуса гайки пригоняется к пазу корпуса перемещаемого узла. Собирается и отлаживается механизм регулирования осевого зазора в конструкциях с двойной гайкой.
3. На винт надевают гайку и окончательно крепят его в опорах. Добиваются плавного и свободного перемещения гайки по винту путем подшабривания соответствующей поверхности корпуса гайки либо установки под эту поверхность компенсирующих прокладок. Регулируют мертвый ход в передаче . Производят окончательное крепление и стопорение деталей механизма.

Источник