ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт шнековых насосовРемонт транспортного растворонасоса

Надежная и безотказная работа насосного оборудования обеспечивается только за счет надлежащего надзора за ним и своевременного ремонта.

К текущему ремонту горизонтальных центробежных насосов относятся: смена прокладок, набивка сальников, смена уплотнитель-ных колец, устранение разбега ротора, смена подшипников, центровка насоса, масляная окраска насосного агрегата и трубопроводов. Продолжительность периода между текущими ремонтами составляет не более трех месяцев или по мере необходимости.

Капитальный ремонт предусматривает: полную ревизию насоса с разборкой, чисткой, регулировкой и заменой частей; балансировку рабочего колеса; смену вала; правку вала обточкой; шлифовку шеек вала и уплотняющих колец; замену рабочих колес и уплотнений; перезаливку или смену вкладышей подшипников: срезку или наращивание рабочих колес насоса. Периодичность работ по капитальному ремонту центробежных насосов насосных станций составляет 1.5…3 года.

Сальниковые камеры горизонтальных центробежных насосов заполняются сальниковыми набивками (ГОСТ 5152-84) круглого или квадратного сечения. Размеры сечения набивок проверяют штангенциркулем или толщиномером. Внешний вид их проверяют визуально: поверхность набивок не должна иметь местных утолщений, неровностей, повреждений оплетки, выступающих оборванных ниток.

Перед применением набивку ХБС предварительно проваривают в техническом жиру.

Сальниковую набивку необходимо менять на новую через каждые 300-500 отработанных часов зависимости от температуры воды, наличия механических примесей и др.

В институте Укркоммунпроект МЖКХ УССР разработана техническая документация на реконструкцию сальниковых уплотнений насосов, работающих с избыточным давлением (0,7-4 м) при подводе воды па сальниковые уплотнения от постороннего источника или напорной полости насоса. Перепад давления, например, в насосе Д 4000-95 (22 НДС) составляет 0,95 МПа. Это приводит к повышенному износу колец сальниковой набивки и защитных втулок. Потери мощности на трение для насосов этой марки составляют до 26 кВт-ч.

Реконструкция сальниковых уплотнений заключается в том, что подвод воды на них демонтируется. Отверстие Б глушат пробкой. Снимают три внутренних кольца набивки и гидрозатворное кольцо, а на их место устанавливают изготовленную стальную втулку и три кольца сальниковой набивки, между которыми размещают фторопластовые или паронитовые прокладки толщиной 2-3 мм.

При правильной сборке сальникового уплотнения ротор свободно поворачивается на валу, а величина утечки воды находится в пределах 5… 10 л/ч. Экономический эффект по МЖКХ УССР составил 340 тыс. руб./год.

Рис. 1. Реконструкция сальниковых уплотнений насосов типа «Д», работающих под давлением:
1 — втулка дистанционная (чугун, сталь, бронза, фторопласт); 2 — пробка (сталь, чугун, пластмасса); 3 — прокладка (фторопласт листовой 6-2…3 мм); 4 — набивка сальниковая; 5 — втулка защитная (чугун сч20, сталь 45 или 20X13 HRC
40…30); 6 — букса (втулка нажимная); 7 — гайка круглая.

Характер ремонта насоса определяют при его разборке, причем одновременно составляют дефектировочную карту на узлы и детали насоса.

Разбирают насос следующим образом: сначала снимают ограждение муфты, а затем пальцы упругой муфты и буксы сальников; отсоединяют торцевые крышки подшипников; освобождают шпильки по разъему корпуса, отжимными винтами подрывают крышку насоса и снимают ее, снимают ротор и укладывают его на козлы; снимают полумуфты, уплотняющие кольца, шарикоподшипники и рабочее колесо.

При разборке узлов и деталей насоса следят за состоянием посадочных и уплотняющих поверхностей.

Сборку насоса производят в обратной последовательности.

Перед сборкой посадочные поверхности смазывают маслом.

В горизонтальных центробежных насосах для уменьшения объемных потерь на рабочее колесо жестко устанавливают уплотнение, а в корпусе насоса запрессовывают неподвижное уплотнение. По мере износа уплотнение на рабочем колесе заменяют новым.

В случае износа баббитовых подшипников их вкладыши перезаливают, для чего используют баббит Б-16 или Б-83. Степень износа подшипников определяют по данным замеров между валом насоса и вкладышем подшипника. Для своевременной замены пришедших в негодность изношенных подшипников качения на предприятии должен быть необходимый их резерв.

Долголетняя и безотказная работа насосного агрегата зависит -от качества смазки подшипников.

В отечественном производстве применяют жидкую и консистентную смазку. Жидкую необходимо менять через каждые 300-500 отработанных часов, консистентную — через 3-5 мес работы насоса.

Подготовка к ремонту центробежного насоса.

Насосное оборудование по истечении сроков определенных нормами межремонтных пробегов, останавливается на текущий, средний или капитальный ремонт.

Любой ремонт начинается с разборки всей машины или отдельных узлов, подлежащих ремонту. Разборку ведет ремонтная бригада цеха совместно с обслуживающим персоналом установки.

В текущий ремонт входит:

очитка и промывка

в средний ремонт: кроме работ, выполняемых при текущем ремонте — проверка состояния фундамента, проверка привода

в капитальный:обязательна полная разборка машины, проверят фундамент, вал, рабочее колесо, крепление на фундамент, заменят все неисправные детали.

Нарушения работы центробежного насоса, связанные с неисправностями его трубопроводной обвязки (пропуски во фланцевых соединениях, забивка труб, плохое закрепление)

слишком большой разбег вала, приводящий к задеванию торца рабочего колеса за корпус, устраняют путем регулирования установочных гаек, установкой более толстых уплотнительных прокладок между корпусом и задней крышкой.

Трение проточки колеса об уплотнительное кольцо с горизонтальным разъемом корпуса может быть устранено подшабриванием кольца либо установкой регулирующих прокладок.

Причина многих неполадок- загрязнение внутренних деталей насоса загустевшей жидкостью, продуктами коррозии. Поэтому чистка и промывка деталей является одной из основных ремонтных операций. Как правило, детали промывают дважды: сначала глубокая промывка, далее чистым керосином-окончательная.

Детали не должны соприкасаться с дном притивня(при промывке), от которых их следует отделить листом фанеры или картона. Для промывки следует использовать волосяные кисти, а для протирки- чистые плотные тряпки, без волокон и нетей. Вместо обтирки можно использовать сжатый воздух для сушки.

Если во время ремонта необходимо заменить изношенный узел, его извлекают из ящика, и очищают от консервирующей смазки. Затем узел разбирают, маркируют все детали и тщательно его осматривают. Далее узел собирают и устанавливаюти на месо.

После ремонте происходит сборка насосного оборудования, его гидравлическое испытание, обкатка.

Сборка отремонтированного ц насоса должна проводжаться контролем соблюдения допустимых зазоров между вращающимися и неподвижными деталями. Зазор между уплотнительным кольцом и проточкой рабочего колеса( в зависимости от размеров насоса) находится в переделах 0,2-0,5 мм. Проверку ведут щупами соответствующей толщины. Зазор между сальниковыми втулками и валом должен быть 0.2-1 мм

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Несколько правил эксплуатации центробежных насосов

Оба вида центробежного оборудования требуют осознанного подхода к их эксплуатации. А именно, соблюдения нескольких важных правил, которые позволят продлить жизнь вашему агрегату.

Самое важное, что нужно запомнить и соблюдать неукоснительно — центробежный насос должен запускаться только при наличии воды в его камере. Запуск всухую способен вывести из строя помпу в самое ближайшее время

И если с погружным агрегатом все ясно (он все время находится в рабочей среде), то поверхностный механизм можно спасти путём заливки воды в его рабочую камеру перед запуском и установкой обратного клапана на водоприёмную трубу. Для погружного насоса важно наличие поплавкового выключателя, который сработает в случае падения уровня воды в источнике.
Кроме того, ни одни центробежный насос не любит наличия примесей в воде в виде песка, глины или другого мелкого мусора. Поэтому для поверхностного устройства важно наличие качественного сетчатого фильтра на конце водоприёмной трубы. А для погружной помпы важно качественно оборудовать донный фильтр скважины или колодца. Либо не устанавливать центробежный насос в колодец/скважину с песчаным дном или дном-плывуном. Для таких источников лучше подобрать насос вибрационный или винтовой.
И не забудьте регулярно проводить профилактический осмотр своего насосного оборудования. Особенно это касается погружного агрегата, который требуется хотя бы два раза в год поднимать и прослушивать в рабочем режиме на наличие посторонних шумов в камере.
Важно покупать и устанавливать насос центробежного типа, рассчитанный на дебет именно вашего источника. Если же производительность агрегата будет выше, чем дебит скважины/колодца, то есть риск работы помпы всухую. В этом случае положение могут спасти специальные рабочие колеса, которые будут регулировать давление в камере на выходе для стабильного поступления воды в саму помпу и в систему водоснабжения.
Если вы эксплуатируете центробежный насос не постоянно, а периодически, то необходимо включать помпу хотя бы раз в месяц на 15 минут, чтобы избежать окисления всех рабочих элементов помпы.
Стоит также внимательно относиться к объему воды, который способен перекачивать центробежный агрегат в пределах своих технических характеристик. Если рекомендуемая и фактическая мощности не будут совпадать, то есть риск вывести насос из строя. Помните, что агрегат, предназначенный для переработки 3м3/час и при этом транспортирующий воду в объеме 2 или 4 м3/час, будет сильно изнашивать свои рабочие узлы.

Как правильно эксплуатировать

Для того, чтобы неисправности начали возникать как можно позже, следует придерживаться правил эксплуатации оборудования:

  1. Прежде, чем включать агрегат, следует заполнить жидкостью его рабочую ёмкость целиком.
  2. Не допускать того, чтобы засорялись всасывающий патрубок, защитные сеточки и рабочее колесо насоса. С этой целью перед устройством устанавливается фильтр грубой очистки.
  3. Избегать перегрузок двигателя, ограничив подачу жидкости при помощи особой задвижки, которая ставится на выходящую трубу.
  4. Следить за тем, чтобы валы водяных насосов вращались в положенную сторону.
  5. Не допускать, чтобы высота всасывания не превышала допустимый уровень.
  6. Всасывающая труба должна иметь как можно меньше вставок и изгибов, её внутренний диаметр должен быть как можно большим, а длина, как можно меньшей.
  7. Если длина всасывающего трубопровода велика, то его следует укладывать с наклоном по направлению к месту, куда перекачивается жидкость. В случае невозможности обеспечения уклона, насос устанавливается в наивысшей точке территории.
  8. В случае перекачки любых газовых смесей система должна включать в себя также вакуумный насос.

Ремонт

Устройство центробежного насоса. (для увеличения нажмите)Такой агрегат, как центробежный насос, даже в самой простой своей версии, имеет достаточно сложное устройство.

Поэтому для его ремонта понадобятся знания, опыт и определённые навыки.

Вот основные этапы ремонта насосов:

  • разборка и осмотр агрегата;
  • измерение зазоров уплотнителей и контроль состояния ротора;
  • установку новых подшипников взамен старых;
  • контроль геометрии шеек вала. В случае выявления их дефектов, вал протачивается и шлифуется;
  • исправление обнаруженных дефектов;
  • обмер геометрии корпуса.

Это плановый ремонт, который стоит производить каждые 4 500 часов их использования.

А вот каждые 26 000 часов использования агрегата ему требуется более сложный ремонт, во время которого проводятся:

  • замена рабочего вала и колеса;
  • смена колец уплотнения корпуса, втулок, как распорных, так и прижимных;
  • иногда замена секций полностью, у секционных агрегатов;
  • наплавка и расточка мест посадки в корпусе;
  • гидравлические испытания агрегата.

При выполнении ремонтных работ своими руками, следует учесть, что сложнее всего будет:

  • разобрать подшипники;
  • снять вкладыши;
  • снять полумуфту. Для этого понадобится использовать особый съёмник, идущий в комплекте с насосом;
  • демонтировать разгрузочный диск гидропяты;
  • снять нажимной фланец.

При съёме рабочих колёс важно не доводить до их заедания, съём проводится по очереди с каждой секцией. Если с этой операцией возникнет затруднение, но колесо следует немного разогреть

Желательно не удалять из секций направляющие.

Возможно, Вас также заинтересует статья об особенностях монтажа и испытаний центробежных насосов.

Сравнение вихревых и центробежных насосов рассматривается в этой статье.

После выявления всех, пришедших в негодность деталей, можно приступать к ещё одной сложной задаче, — сборке насоса.

Во время её проведения придётся выполнять довольно тонкие работы:

  • проверять соответствие новых деталей и тем, что стояли раньше и чертежам, имеющимся в инструкции;
  • подгонять запасные части к местам их установки;
  • шлифовать и притирать поверхности, на которые производится посадка деталей;
  • равномерно затягивать все винтовые крепления, используя для этого динамометрический ключ, в точности соблюдая силу затягивания;
  • собирать рабочее колесо с точным соблюдением осевого зазора, непосредственно на валу;
  • устанавливая разгрузочный диск, соблюдать перпендикулярность его торцевой стороны, не допуская погрешности больше, чем 0.02 мм.
Еще:  Гаражи и машиноместа в Санкт Петербурге

Следует учесть, что, при разрушении рабочего колеса либо корпуса, не следует их сваривать, поскольку это ненадёжно и такого не делают даже в условиях завода.

Чаще всего в домашних условиях выполняют такие работы:

  • проверяют и меняют подшипники;
  • промывают и очищают картер;
  • меняют смазку;
  • проверяют состояние сальников;
  • промывают маслопроводы;
  • проверяют центровку агрегата.

Иногда починка насоса может обойтись в столь значительную сумму, что будет проще приобрести новый.

Смотрите видео, в котором опытный пользователь подробно показывает этапы ремонта центробежного насоса для воды своими руками:

Часто встречающиеся поломки

Если никакие внешние факторы не оказывают вредного влияния на насос, а он работает неправильно, либо не работает вовсе, следует приступить к его тщательной проверке.

Чаще всего проблемы вызывает износ сальников.

Имеется ряд причин, ускоряющий данный процесс:

  1. Неравномерное движение вала, особенно с частым биением.
  2. Излишне сильно затянуты болты крышки агрегата. Лучше всего сальники справляются с задачей уплотнения, при достаточной их влажности, о чём можно судить по просачиванию капель жидкости сквозь набивку.
  3. Перегрев двигателя.
  4. Нарушена технология ремонта, к примеру, заменены не все уплотнительные кольца.

Кроме проблем с сальниками, поломки насосов происходят по причине недостаточного точного центрирования корпуса и силового агрегата. В этом случае разрушаются и сальники, и подшипники, приводя к выходу агрегата из строя, а такие проблемы решает лишь капитальный ремонт.

Также угрозу может нести отсутствие надлежащего ухода за подшипниками (их регулярной смазки).

Источник

Нормы ремонта центробежного насоса

НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА РЕМОНТ НАСОСОВ

СОГЛАСОВАНО: Председатель ЦК профсоюза рабочих электростанций и электротехнической промышленности Н.П.Симочатов 6 августа 1980 г.

УТВЕРЖДАЮ: Заместитель министра энергетики и электрификации СССР М.В.Борисов 10 сентября 1980 г.

Настоящие Нормы времени на ремонт насосов разработаны Среднеазиатским филиалом Энергонот и издаются в двух выпусках.

Выпуск 1 включает следующие разделы:

Характеристику применяемого оборудования.

Нормативную часть (пп.1.1-1.14).

Разделы "Общая часть" и "Организация труда" являются общими для обоих выпусков.

Предложения следует направлять по адресу: 109432, Москва, Ж-432, 2-й Кожуховский проезд, д.29, корп.6.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1. Нормы времени на ремонт насосов обязательны для применения на предприятиях Минэнерго СССР и предназначены для нормирования труда рабочих, занятых ремонтом насосов на месте установки, а также в специализированных ремонтных предприятиях и ремонтно-механических мастерских энергопредприятий: при выдаче нарядов рабочим-сдельщикам и нормированных заданий рабочим-повременщикам.

2. В основу разработки Норм времени положены следующие данные:

— технические характеристики оборудования, механизмов и приспособлений;

— материалы анализа организации труда.

3. Нормы времени установлены на полный объем работ, предусмотренный содержанием операций и подлежащий выполнению бригадой (звеном).

4. Нормами учтено время на:

— подготовительно-заключительные работы, которые включают подготовку рабочего места и приведение его в порядок в конце смены, ознакомление с чертежами и технической документацией, получение нормированного задания и сдачу выполненной работы мастеру;

— разгрузку материалов (запчастей), инструментов, приспособлений и подноску их к месту работы в пределах рабочей зоны, а также уборку по окончании работы;

— переходы в процессе работы в пределах рабочей зоны до 50 м;

— установку и снятие несложных приспособлений (тали, съемника);

— отдых и личные надобности.

Нормы времени указаны в человеко-часах и рассчитаны по формуле

,

где — норма времени на операцию;

— оперативное время на операцию;

— время на обслуживание рабочего места, % оперативного времени;

— время на подготовительно-заключительные работы, % оперативного времени;

— время на отдых и личные надобности, % оперативного времени.

Время на подготовительно-заключительные работы и на обслуживание рабочего места составляет 7% оперативного времени, на отдых и личные надобности — 5%.

5. Нормы не учитывают время на:

— оформление допуска к работе;

— транспортирование со склада материалов и запасных частей;

— изготовление приспособлений постоянного и разового пользования;

— устранение недостатков в организации работ при ремонте насосов.

6. Время на оформление и закрытие наряда при проведении ремонта на месте установки нормируется отдельно и составляет 0,3 ч на одного исполнителя.

7. В нормативной части Норм указана новая маркировка насосов. Таблица новой и старой маркировки насосов приведена в приложении 1.

8. В содержании работ перечислены основные операции. Операции, не приведенные в содержании работ, но по своему характеру входящие в их состав, нормами времени учтены.

9. Наименование профессии "слесарь по ремонту оборудования машинных цехов тепловых и гидроэлектростанций" (далее по тексту слесарь) и разряды работ в настоящих Нормах указаны в соответствии с "Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих". Вып.9. "Ремонт оборудования электростанций и сетей". (НИИ труда, 1969).

10. Выполнение работ рабочими не тех разрядов, которые указаны в настоящих Нормах, а также недостатки в организации труда не могут служить основанием для изменений Норм времени.

11. В тех случаях, когда ремонт насосов производится в стесненных, неудобных условиях, разрешается применять поправочный коэффициент 1,1.

12. Если подлежащие ремонту насосы имеют значительные налеты, коррозию в результате воздействия агрессивной среды, вызывающие дополнительные затраты труда слесарей при разборке таких насосов, администрация предприятия по согласованию с профсоюзной организацией может применять поправочный коэффициент к предусмотренным нормам времени на соответствующие операции не выше 1,2.

13. Если по условиям производства выполнение ремонтных работ производится при температуре воздуха на рабочем месте выше +42°С и при пониженной относительной влажности (20-30%), то к установленным нормам времени применяется поправочный коэффициент 1,3.

14. На работы, не предусмотренные Нормами, устанавливаются местные технически обоснованные нормы времени.

15. До введения настоящих Норм времени необходимо привести организационно-технические условия на производственных участках и рабочих местах (организацию труда, оснастку и т.д.) в соответствие с этими Нормами.

16. При внедрении на энергопредприятиях более совершенных, чем это предусмотрено настоящими Нормами, организации труда, технологии работы и т.п., обеспечивающих более высокий уровень производительности труда рабочих, разрабатываются методом технического нормирования и вводятся в установленном порядке местные нормы времени.

17. С введением настоящих Норм времени все ранее действовавшие нормы на соответствующие работы, кроме более прогрессивных, отменяются.

18. Пример расчета фактической годовой экономической эффективности от внедрения норм времени приведен в приложении 2.

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Наименование и краткая техническая характеристика оборудования

Тип, марка, ГОСТ, ТУ. Номер чертежа. Завод-изготовитель

При каких работах применяется (номера пунктов)

Краны мостовые электрические специальные грузоподъемностью 100 и 125 т

ТУ 34-222-74*.
Днепропетровский механический завод (г.Запорожье, ГСП-337)

1.1.1-1.1.3; 1.1.5; 1.2.1-1.2.3; 1.3.1-1.3.4; 1.4.1-1.4.3; 1.4.5; 1.5.1; 1.5.3; 1.5.4; 1.6.1-1.6.4; 1.7.1; 1.7.3; 1.8.1; 1.8.3; 1.8.4; 1.10.1; 1.10.3; 1.10.4; 1.11.1; 1.11.3; 1.11.4; 1.12.1; 1.12.3; 1.12.4; 1.13.1-1.13.4

* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Кран мостовой электрический грузоподъемностью 10 т

Завод подъемно-транспортного оборудования (г.Ташкент, ул.Полторацкого, д.14)

Таль ручная червячная грузоподъемностью 1 т

ГОСТ 1107-62.
Опытно-экспериментальный завод монтажной техники (111141, Москва, 1-й проезд Перова Поля, д.9)

1.1.1; 1.1.2; 1.1.4; 1.2.1-1.2.4; 1.3.1-1.3.4; 1.4.1-1.4.5; 1.5.1; 1.5.3; 1.5.4; 1.6.1-1.6.4; 1.7.1-1.7.3; 1.7.4; 1.8.1-1.8.4; 1.10.1-1.10.4; 1.11.1; 1.11.3; 1.11.4; 1.12.1; 1.12.3; 1.12.4; 1.13.1-1.13.4; 1.14.1-1.14.4

Кран козловой грузоподъемностью 2 т

КК-2.
ТУ 34-42-247-78.
Завод котельно-вспомогательного оборудования и изготовления трубопроводов (г.Ангарск Иркутской обл., ул.Советская, д.124)

1.1.1-1.1.5; 1.2.1-1.2.4; 1.3.1-1.3.4; 1.4.1-1.4.5; 1.5.1; 1.5.3; 1.5.4; 1.6.1-1.6.3; 1.10.1; 1.10.3; 1.10.4; 1.11.1; 1.11.3; 1.11.4; 1.12.1; 1.12.3; 1.12.4; 1.13.1-1.13.4; 1.14.1-1.14.4

2А-135.
Одесский завод радиально-
сверлильных станков (г.Одесса, ул.Инструментальная, д.25)

1.1.5; 1.2.4; 1.3.4; 1.4.5; 1.5.4; 1.6.4; 1.7.4; 1.10.4; 1.11.4; 1.12.4; 1.14.4

1А-616.
Средне-Волжский станкостроительный завод (г.Куйбышев, ул.Красноармейская, д.1)

1.1.2; 1.1.5; 1.2.2; 1.2.4; 1.3.2; 1.3.4; 1.4.2; 1.4.4; 1.4.5; 1.5.4; 1.6.2; 1.6.4

1-К-62.
Московское ПО "Красный пролетарий" (117071, Москва, ул.Малая Калужская, д.15)

1.7.4; 1.8.4; 1.9.2-1.9.4; 1.10.4; 1.11.4; 1.12.4; 1.13.2; 1.13.4; 1.14.2; 1.14.4

6М-82.
Горьковский завод фрезерных станков (г.Горький, ГСП-1109)

1.1.2; 1.1.5; 1.2.2; 1.2.4; 1.3.2; 1.3.4; 1.4.2; 1.4.4; 1.4.5; 1.5.4; 1.6.2; 1.6.4; 1.7.4; 1.8.4; 1.9.2-1.9.4; 1.10.4; 1.11.4; 1.12.4; 1.13.2; 1.13.4; 1.14.2; 1.14.4

Тележка для перемещения грузов

Чертеж N АД.11.37.03.
ПРП "Свердловэнергоремонт" (г.Свердловск, ул.Энергетиков, д.16)

1.1.2; 1.1.5; 1.2.2; 1.2.4; 1.3.2; 1.3.4; 1.4.2; 1.4.4; 1.4.5; 1.5.2; 1.5.4; 1.6.2; 1.6.4; 1.7.2; 1.7.4; 1.8.2; 1.8.4; 1.9.2-1.9.4; 1.9.7-1.9.12; 1.10.2; 1.10.4; 1.11.4; 1.12.2; 1.12.4; 1.13.2; 1.13.4; 1.14.2; 1.14.4

2Н-55.
Одесский завод радиально-сверлильных станков (г.Одесса, ул.Инструментальная, д.25)

1.1.5; 1.2.4; 1.3.4; 1.4.5; 1.5.4; 1.6.4; 1.7.4; 1.10.4; 1.11.4; 1.12.4; 1.14.4

Съемник гидравлический, ручной с тяговым усилием 12 и 8 т

СГР-12М.
ТУ 34-13-2141-75.
Волжское производственное опытно-техническое объединение "Энерготехмаш" (г.Волжский Волгоградской обл.)

1.1.1; 1.2.1; 1.3.1; 1.4.1, 1.5.1; 1.6.1; 1.7.1; 1.8.1; 1.10.1; 1.11.1; 1.12.1; 1.13.1; 1.14.1

Приспособление для снятия рабочего колеса с вала центробежных насосов типов НД, Д (рис.1)

НО-68-0000.
ПРП "Молдэнергоремонт" (г.Кишинев, 612, ул.Котовского, д.78)

Рис.1. Приспособление для снятия рабочего колеса с вала центробежных насосов типов НД и Д:

1 — вал насоса; 2 — упорная рама; 3 — рабочее колесо; 4 — натяжной болт; 5 — нажимной болт

Приспособление для спрессовки рабочих колес (рис.2)

Чертеж N 018-26.
ПРП "Пермэнергоремонт"
(г.Пермь, Комсомольский проезд, д.48)

1.1.1; 1.2.1; 1.3.1; 1.4.1; 1.5.1; 1.6.1; 1.7.1; 1.8.1; 1.10.1; 1.11.1; 1.13.1; 1.14.1

Рис.2. Приспособление для спрессовки рабочих колес:

1 — захваты; 2 — болт; 3 — корпус; 4 — упор; 5 — втулка; 6 — болт

Приспособление для спрессовки подшипников и муфт (рис.3)

ПРП "Севказэнергоремонт"
(г.Павлодар, Административный городок)

1.1.1; 1.2.1; 1.3.1; 1.4.1; 1.5.1; 1.6.1; 1.7.1; 1.8.1; 1.10.1; 1.11.1; 1.12.1; 1.13.1; 1.14.1

Рис.3. Приспособление для спрессовки подшипников и муфт:

1 — захваты; 2 — винт

Приспособление для выпрессовки опорно-упорного шарикоподшипника (рис.4)

Чимкентские ТЭЦ
(г.Чимкент, ул.Моторная, д.1)

Рис.4. Приспособление для выпрессовки опорно-упорного шарикоподшипника:

1 — вал; 2 — корпус; 3 — втулка; 4 — шарикоподшипник; 5 — винт

Приспособление для выпрессовки подшипников качения (рис.5)

Чертеж N А1063-0000.

(г.Свердловск, ул.Энергетиков, д.16)

Рис.5. Приспособление для выпрессовки подшипников качения:

1 — захват; 2 — шарикоподшипник; 3 — вал; 4 — траверса; 5 — винт

Приспособление для разборки сетевых насосов (рис.6)

Чертежи N А-558, A-554.

(г.Свердловск, ул.Энергетиков, д.16)

Рис.6. Приспособление для разборки сетевых насосов:

а — для спрессовки шарикоподшипников:

1 — вал; 2 — шарикоподшипники; 3 — тяга; 4 — траверса; 5 — винт;

б — для спрессовки полумуфты:

1 — вал; 2 — полумуфта; 3 — шпилька; 4 — винт; 5 — траверса

Приспособление для вырезки прокладок на сверлильном станке (рис.7)*

Чертеж N 7120.
Союзэнергоремтрест (105266, Москва, Семеновский вал, д.6)

1.1.2; 1.2.2; 1.3.2; 1.4.2; 1.5.2; 1.6.2; 1.7.2; 1.8.2; 1.10.2; 1.11.2; 1.12.2; 1.13.2; 1.14.2

________________
* Рис.8 см. "Нормы времени на ремонт насосов". Выпуск 2 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1982).

Рис.7. Приспособление для вырезки прокладок на сверлильном станке:

1 — траверса; 2 — оправка (конус Морзе); 3 — болт М-16; 4 — ножи; 5 — болты М-10

Приспособление для статической балансировки ротора (рис.9)

ПРП "Центрказэнергоремонт"
(г.Караганда, ул.Горношахтная, д.25)

Источник

Обслуживание и ремонт центробежных насосов

Ремонт насосов

В рубрике «Общее» рассмотрим вопросы ремонта и обслуживания центробежных насосов. Современная жизнь немыслима без насосов. Различное насосное оборудование, существующее в наше время, помогает решать множество задач и проблем, возникающих в различных сферах жизни. Эффективно и безопасно для окружающей среды насосы перекачивают любые жидкости – горячие и холодные, чистые и с загрязнениями обеспечивая комфортные условия для жизни человеку. В системах жизнеобеспечения домов и зданий используется множество насосов. Они выполняют самые различные функции. По сфере использования насосы можно разделить на: бытовые и промышленные. Основными рабочими характеристиками насосов является: напор (удельная механическая работа, передаваемая насосом перекачиваемой жидкости) и расход (количество жидкости, перемещаемое за единицу времени). Принцип работы центробежного насоса показан на (Рис.).

Еще:  Фотоотчеты по ремонту и обслуживанию

Схема работы центробежного насоса

Схема работы центробежного насоса

Рабочее колесо (Поз. 3) – является основным рабочим элементом насоса. Колесо насажено на вал (Поз. 4). Оно преобразует вращательную энергию, от асинхронного двигателя, в энергию протока жидкости. При вращении крыльчатки (направление вращения вала Поз. 6) жидкость, которая в ней находится, тоже вращается и на нее действует центробежная сила. Эта сила заставляет жидкость передвигаться (Поз. 5) от центральной части крыльчатки к его периферии. В результате этого перемещения в центральной части крыльчатки создается разрежение. Это разряжение создает эффект всасывания жидкости центральным отверстием рабочего колеса непосредственно через всасывающий патрубок насоса (Поз. 1). Выброс жидкости происходит в напорный патрубок насоса (Поз. 2).

При соблюдении условий эксплуатации изложенных в руководствах, паспортах или инструкциях можно избежать поломок в процессе его использования. Как различны условия эксплуатации насосов, так и различны возникающие в процессе эксплуатации неисправности. Дать какие-либо конкретные рекомендации для устранения и выявления всякого рода неисправностей и повреждений очень трудно. Очень редко причины возникших неисправностей находится непосредственно в насосе. Поэтому насос следует разбирать лишь тогда, когда другие меры не привели к устранению неисправности. Мы рассмотрим основные меры и условия, которые надо соблюдать в процессе эксплуатации насосного оборудования.

Обслуживание центробежных насосов

Среди большинства потребителей бытует мнение, что насосному оборудованию не требуется техническое обслуживание и ремонт. На самом деле это не так. Насосам, как и любым, другим технически сложным изделиям, необходимо проводить периодическое техническое обслуживание. Универсальных регламентов на обслуживание центробежных насосов нет, как и нет двух одинаковых гидравлических систем, где применяется насос. Периодичность, с которой нужно проводить техническое обслуживание, зависит от множества факторов. Среди них интенсивность использования, тип перекачиваемой жидкости и ее характеристики (вязкость, жесткость, температура, наличие абразивных частиц и т. д.), характеристика питающего напряжения, условия монтажа, условия эксплуатации. Этот перечень можно дополнить условием и длительностью хранения и условием окружающей среды. Чем условия работы насоса тяжелее, тем меньше интервалы времени между проведением технического обслуживания. Своевременное техническое обслуживание, а в случае необходимости ремонт и замена деталей отработавших свой ресурс обеспечит длительный срок службы насосному оборудованию и позволит предотвратить преждевременный выход его из строя.

Ремонт центробежных насосов

На что необходимо обращать внимание при проведении технического обслуживания и ремонта центробежных насосов. Очень часто поломки насосов происходят из-за неполадок или нарушений правил монтажа, электрического подключения и условий эксплуатации. Рассмотрим наиболее частые случаи этих нарушений.

  • Зауженное сечение всасывающего трубопровода. Для длительной и надежной эксплуатации насосного оборудования необходимо чтобы диаметр всасывающего трубопровода соответствовал диаметру всасывающего патрубка насоса. При глубине всасывания более 5 метров диаметр всасывающего трубопровода должен быть на один типоразмер больше чем диаметр всасывающего патрубка насоса. Также надо обращать внимание на количество поворотов и длину всасывающего трубопровода. Чем меньше поворотов и короче трубопровод, тем выше всасывающая способность центробежного насоса. При заужении или при засорении всасывающего трубопровода происходит снижение напора насоса.
  • Неполное заполнение насоса. Неполное заполнение насоса обычно проявляется при первом пуске или после демонтажа и повторного монтажа центробежного насоса. После включения, насос либо плохо подает, либо совсем не подает жидкость. Необходимо отключить насос и повторно заполнить насосную часть и всасывающий тракт перекачиваемой жидкостью, до полного удаления из системы воздуха.
  • Неплотности во всасывающем тракте. Неплотности во время работы центробежного насоса проявляются в виде большого количества воздуха в напорном трубопроводе (подсос воздуха). После остановки насоса часть жидкости из всасывающего тракта может вытечь. Если в системе установлена автоматическая насосная станция, то частые включения станции без наличия разбора воды свидетельствует о наличии неплотностей или утечек во всасывающем тракте. Если это насос без автоматики, то при следующем запуске он не сможет подавать жидкость. Неплотности необходимо найти и устранить.
  • Не исправен обратный клапан. В случае, когда под обратный клапан попадают посторонние предметы, мусор или грязь, то клапан полностью не закрывается. Из всасывающего тракта происходит утечка жидкости. Насос при включении в работу не будет подавать воду в систему. Необходимо промыть или почистить обратный клапан после демонтажа его из системы.
  • Засорение фильтра. На всасывающем трубопроводе, как правило, монтируется обратный клапан с сеточкой. Сеточка предназначена для защиты от попадания в насос различных мелких предметов, насекомых, листьев и т. д. Если сеточка засоряется, то уменьшается всасывающая способность насоса из-за увеличения сопротивления. Насос будет работать со сниженным напором. Необходимо демонтировать сетку промыть и почистить ее.
  • Превышение допустимой глубины всасывания. В случае превышения допустимой глубины всасывания происходит как максимум разрыв целостности потока или как минимум возникновение кавитации во всасывающем трубопроводе. Насос перестает подавать жидкость. Для проверки всасывающей способности насоса необходимо на всасывающий патрубок установить вакуумметр. По показаниям прибора, можно определить с какой максимальной глубины, данная модель насоса может подавать жидкость.

Как следствие всех этих нарушений, работа оборудования в режиме кавитации, в режиме «сухой ход» или с очень малым протоком жидкости. Такая эксплуатация приводит к перегреву или разрушению внутренних деталей насоса. Последствия, выход из строя трубки Вентури, диффузора и рабочего колеса, в худшем случае плюс заклинивание двигателя и выгорание статора. Если насос самовсасывающий, то в первую очередь из строя выходит трубка Вентури (Рис. 1а), а затем диффузор и рабочее колесо. Если насос многоколесный, то деформируются или спаиваются диффузоры и рабочие колеса (Рис. 1в и 1с). Ремонт насоса при таких повреждениях будет не дешевым удовольствием, поэтому легче и дешевле предупредить поломку.

Сухой ход насоса

Сухой ход насоса

На (Рис 2) можно увидеть попадание посторонних предметов в рабочее колесо. Как следствие снижение производительности или полное отсутствие подачи жидкости.

Посторонние предметы

Защита от таких поломок это монтаж фильтра или обратного клапана с сеточкой.

  • Обратный клапан на напорном трубопроводе. При высоте напорного трубопровода свыше 10,0-15,0 м на напорном патрубке перед краном или задвижкой необходимо установить обратный клапан. Клапан препятствует обратному протоку перекачиваемой среды при резкой остановке насоса и тем самым защищает рабочее колесо, диффузор и всасывающий трубопровод от гидравлического удара. В случае отсутствия обратного клапана возможно обратное вращение рабочего колеса, что может привести к тяжелым последствиям, заклиниванию вала насоса, разрушению рабочего колеса, и корпуса насоса.
  • Перегрузка двигателя насоса. Насосное оборудование должно эксплуатироваться в пределах своей рабочей характеристики. Если оборудование используется за пределами своей характеристики расход больше чем на рабочей характеристике, то происходит перегрузка двигателя. Перегрев двигателя в этом случае происходит из-за повышенного потребляемого тока. Для регулировки расхода на напорном патрубке насоса необходимо устанавливать запорную арматуру (кран, вентиль, задвижка). С помощью арматуры нужно добиться такого расхода, при котором рабочий ток будет не больше номинального, указанного на фирменной табличке двигателя. Эксплуатировать двигатели с потребляемым током выше номинального категорически запрещено. На (Рис. 3) можно увидеть последствия работы двигателя с перегрузкой по току.

Перегрузка двигателя

Для защиты асинхронных электрических двигателей от токовой перегрузки, необходимо при выполнении электрических подключений, монтировать автомат защиты электродвигателей, рассчитанный на номинальный ток двигателя.

  • Повышенная нагрузка на патрубки насоса. При монтаже насоса следует обращать на соосность патрубков насоса и подводящих трубопроводов. Перед и за насосом нужно устанавливать опоры, которые принимают и удерживают нагрузку от трубопроводов. Все эти нарушения в монтаже, если их своевременно не устранить, могут привести к более серьезным поломкам к излому патрубков или фланцев, к повреждению корпуса, созданию вибрации вала, задевание рабочих колес за уплотнения, разрушению муфтового соединения, повышенной нагрузке на подшипники и торцевое уплотнение.
  • Неправильное направление вращения. Такой эффект возможен только при эксплуатации трех фазных двигателей. Очень часто при техническом обслуживании или ремонте электрических линий нарушается чередование фаз. При нарушении чередования фаз трех фазный двигатель начнет вращаться в обратном направлении. Как следствие, снижение рабочих характеристик насоса (напор). Более серьезные последствия это ослабевание крепежа рабочего колеса (гайка, крепящая рабочее колесо, при неправильном вращении может раскрутится), что приводит к механическому повреждению корпуса и рабочего колеса. Для защиты трех фазных насосов от нарушения чередования фаз, необходимо монтировать реле контроля фаз при электрическом подключении двигателя.
  • Выработка на торцевом уплотнении. Срок службы механических торцевых уплотнений очень сильно зависит от условий эксплуатации насосного оборудования. На износ механических уплотнений также влияет качество перекачиваемой жидкости ее жесткость и содержание в ней посторонних примесей. Очень сильно на износ уплотнения влияет равномерное (без биений) вращение вала насоса. Когда присутствует хотя бы один из этих признаков, то на трущихся поверхностях уплотнения появляются следы интенсивной выработки, и уплотнение преждевременно теряет свои уплотнительные свойства. Некачественная центровка приводного двигателя и насоса приводит кроме износа уплотнения еще и к износу подшипников. На износ торцевого уплотнение указывает подтекание жидкости из корпуса насоса. Если вовремя не заменить износившееся уплотнение, то перекачиваемая жидкость начнет попадать в передний подшипник и двигатель. Последствия этого износа весьма тяжелые, подшипник может заклинить, а двигатель «сгореть». Для защиты двигателя от попадания в него перекачиваемой жидкости необходимо при электрическом подключении двигателя монтировать устройство защитного отключения оборудования (УЗО) с максимальным током утечки 30мА.

Таблица неполадок

Перечень возможных неполадок и неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации центробежных насосов и способы их устранения, приведены в таблице.

Таблица ремонтов

В заключении хочется отметить следующее. Срок службы насосного оборудования, каким бы дорогим и надежным оно не было, зависит от многих факторов, в том числе и от своевременного технического обслуживания и ремонта . Для этого при эксплуатации оборудования нужно обращать внимание на любые отклонения и изменения в процессе его работы, находить причину этих отклонений и устранять ее.

Источник



Расчет на капитальный ремонт центробежного насоса

Расчет на капитальный ремонт центробежного насоса

Актуальностью данной курсовой работы является нахождение количества финансовых ресурсов, необходимых для осуществления капитального ремонта, а также нахождение путей снижения себестоимости капитального ремонта.

Целью данной курсовой работы является рассчитать себестоимость капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4×1.

Задачами курсовой работы являются: составить технико-экономическую характеристику предприятия, произвести расчет себестоимости капитального ремонта и найти пути снижения стоимости капитального ремонта.

Предметом исследования в данной курсовой работе является центробежный насос марки НГК4×1.

Объектом исследования курсовой работы является состав ремонтных работ, составление списка рабочего персонала в зависимости от вида выполняемых работ, расчет заработной платы в зависимости от квалификации рабочего персонала, составление перечня необходимых запасных частей при ремонте и определение их стоимости .

Структура курсовой работы:

Теоретическая часть — здесь рассматривается организационная структура управления предприятием и ее описание.

Аналитическая часть — производится расчет себестоимости ремонта, который включает в себя заработную плату рабочих, стоимость запасных частей, общепроизводственные затраты и т. д.

Практическая часть — описываются пути снижения себестоимости капитального ремонта.

Экономическая характеристика предприятия

Организационная структура управления предприятием и ее описание капитальный ремонт центробежный насос Компания «ОЗНА» — современная российская многопрофильная компания, важное звено топливно-энергетического комплекса страны. Продукция Компании — совместный труд почти 3 000 человек — реализуется во всех нефтегазодобывающих регионах России, стран ближнего и дальнего зарубежья.

Еще:  Адреса ремонта телевизоров тошиба

История ОЗНА началась в начале 1950;х годов, в период послевоенного восстановления народного хозяйства и бурного развития нефтяной промышленности СССР. В марте 1953 год в г. Октябрьском (Башкирия) был построен ремонтно-механический завод, ставший основой Компании. Его продукция была востребована на нефтепромыслах республики, где шла интенсивная добыча черного золота.

В январе 1958 года в Октябрьском построен завод по производству приборов и средств автоматизации и диспетчеризации «Нефтеавтоматика». Эти два предприятия уверенно заняли положение лидеров в своей отрасли.

В 1950—1960 гг. оборудование ОЗНА поставлялось преимущественно нефтяникам Башкирии, показывавшим самый значительный рост нефтедобычи в стране, за что республика была удостоена почётного наименования «второе Баку».

В середине 1960;х гг. началось освоение месторождений Западной Сибири, и новые нефтепромыслы стали частично оснащаться оборудованием ОЗНА. Первые партии АГЗУ «Спутник», разработанные в Октябрьском (Башкирия) филиале НИИ автоматизации нефтяной и газовой промышленности, были изготовлены именно специалистами ОЗНА.

С 1970;х гг. Компания начала серийные поставки блочных кустовых и нефтеперекачивающих насосных станций, блоков дозирования реагентов, замерных установок и другого нефтепромыслового оборудования. В число заказчиков продукции ОЗНА, помимо отечественных нефтяников, вошли предприятия стран Совета экономической взаимопомощи (СЭВ): Болгарии, Румынии, Югославии.

В 1980 году два завода вошли в состав производственного объединения «Башнефтемашремонт», позднее, в 1983 году, приказом Министра нефтяной промышленности СССР создано единое предприятие — Октябрьский завод автоматизированного оборудования и приборов («ОЗАО и П»).

Трансформации 1990;х годов потребовали новых подходов к организации деятельности: 1990 год — создано арендное предприятие (АП) «ОЗАО и П»; 1991 год — внедрена блочная система управления производством; 1992 год — принято решение о приватизации путем акционирования; 1993 год — на базе АП «ОЗАО и П» образовано «Акционерное общество открытого типа «ОЗНА». 12 июля 1996 года создано ОАО «Акционерная компания ОЗНА».

В первые годы рыночных преобразований АК «ОЗНА» активно искала новые формы деятельности. Одним из удачных решений менеджмента Компании стало создание дочернего предприятия по пуско-наладке и ремонту выпускаемого АК «ОЗНА» оборудования «ОЗНА сервис», учрежденное 25 июня 1994 года.

19 сентября 2003 года АК «ОЗНА» создала дочернее предприятие для решения задач оперативного и коммерческого учета нефти и нефтепродуктов — ООО «НПП ОЗНА-Инжиниринг», ставшее впоследствии самостоятельным дивизионом в составе Группы компаний «ОЗНА».

В 2004 году руководство Компании приняло решение о расширении спектра своей деятельности. Была разработана стратегия развития Компании, которая предусматривала серьезное расширение компетенций. Определили основную цель: предоставление комплексных услуг по обустройству месторождений с «нулевого цикла», т. е. от проектирования, до начала добычи и поставок нефти в магистральный трубопровод.

Для реализации новой стратегии в составе Компании были созданы новые подразделения сервисного, научно-технического и проектного направлений деятельности. Сегодня предприятия Группы компаний «ОЗНА» работают более чем в 30 городах России, Европы и Азии. Партнерами ОЗНА являются крупнейшие нефтяные компании страны — «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Роснефть», «Сургутнефтегаз», ТНК-ВР, «Башнефть» и «Татнефть».

Сотрудники Компании делают все, чтобы ОЗНА и дальше оставалась надёжным партнером, всегда выполняющим взятые на себя контрактные обязательства. Выбранная концепция развития Компании позволяет коллективу с честью выполнить все поставленные перед ним задачи. Залог высоких достижений — это опыт, профессионализм, дисциплина и трудолюбие работников, искренне преданных любимому делу.

Расчет себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК 4х1

Насос марки НГК 4×1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа — консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).

Привод насоса — взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса — консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо — закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников — жидкая или консистентная.

Расчет на капитальный ремонт центробежного насоса

Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.

Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 — 0,3 мм.

Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 — 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10−0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.

Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.

Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 — 0,16 мм, боковой-0,05 — 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 — 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.

При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 — 110 °C. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.

Дефекация вала и защитной гильзы

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов.

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутренних трещин — ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.

Дефектация подшипника качения

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

  • трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;
  • выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
  • шелушение металла, чешуйчатые отслоения; — коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;
  • трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
  • заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.

При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.

Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.

Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами

Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т. д.

Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от них номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.

Расчет трудоемкости и выработки капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1

Трудоемкость ремонта — это затраты труда в человеко-часах, необходимые для выполнения ремонта. Трудоемкость рассчитывается исходя из объема работ и норм времени на каждую операцию, узел, агрегат. В норму времени включены затраты времени на выполнение основных и подготовительно-заключительных работ, на отдых и личные надобности. На каждом предприятии коэффициент нормы времени свой.

Расчет трудоемкости капитального ремонта

Кол-во рабочего персонала, чел

Норма времени, ч

Расценка за один час, руб

Разборка насоса на составные элементы

Слесарь-ремонтник 5 раз.

Слесарь-ремонтник 4 раз.

Дефектовка основных элементов насоса и выбраковка изношенных деталей

Слесарь-ремонтник 5 раз.

Восстановление изношенных поверхностей

Наплавщик металла 5 раз.

Правильщик 5 раз.

Слесарь-ремонтник 5 раз.

Слесарь-ремонтник 5 раз.

Выработка является показателем производительности труда, характеризующим количество выпущенной продукции (Vвп) в единицу рабочего времени (t):

где Vвп — количество выпущенной продукции, руб

t — количество времени, ч

Расчет экономических затрат

На основании полученной суммы основной заработной платы производственных рабочих (графа 5 таблицы 8) определяют размер дополнительной заработной платы. Сумма дополнительной заработной платы ППП в ОАО «АК ОЗНА» составляет 50% от основной заработной платы.

Источник