График планово предупредительного ремонта производственного оборудования

График планово предупредительного ремонта производственного оборудования

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТАХ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИНИСТЕРСТВА ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Издание второе, переработанное и дополненное

Министр цветной металлургии СССР П.Ф.Ломако 6 октября 1981 г.

Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. — 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Выпущено по заказу Министерства цветной металлургии СССР

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н.Бутенко, А.Н.Лукушина, Л.Л.Пекшина, В.И.Постолит (КГЦМ); А.А.Татарников, Н.М.Борисова (ЦНОТцветмет); С.А.Егоров, Н.Ф.Данилов (ВАМИ); К.П.Гришин, В.А.Буткина (Гиредмет); Ф.Е.Лукьяненко (Институт титана); Б.Б.Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П.Ельцев, В.П.Саушкин, Е.Н.Симакова.

Все замечания и пожелания по второму изданию Положения для учета их в последующих изданиях следует направлять в институт Кавказгипроцветмет (362040, г.Орджоникидзе, проспект Мира, 1).

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М, 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4. Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл.1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин "изделие" в табл.1 заменен на термин "оборудование".

Орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и при необходимости — источники энергии

Совокупность ряда машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом и предназначенных для совместной эффективной работы

Комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии

Система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений

Разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей, представляющее собой сборочную единицу, входящую в машину

Элемент машины, представляющий собой одно целое, который не может без разрушения быть разобран на более простые составляющие звенья

Совокупность всех фаз использования оборудования по назначению и всех видов его обслуживания

Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования

Состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией

Продолжительность или объем работы оборудования

Состояние оборудования, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией

Состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией

Результат изнашивания машины, оцениваемый непосредственно по изменению размеров или по косвенным признакам

Изнашивание (в машинах)

Процесс постепенного изменения размеров детали машины по ее поверхности, происходящий при трении

Износостойкость (в машинах)

Способность материала (либо детали машины, либо сочетания сопряженных материалов или деталей машин) оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях службы или испытания

Способность материала сопротивляться разрушению и образованию остаточных деформаций от действия напряжений

Календарная продолжительность эксплуатации оборудования

Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей

Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании

Наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта

Структура ремонтного цикла

Перечень и последовательность повторяющихся плановых технических осмотров и ремонтов оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами

Без учета продолжительности ремонта

Периодичность технического обслуживания (ремонта)

Интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности

Продолжительность технического обслуживания (ремонта)

Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Для металлургических печей не включается время, необходимое для предварительного их охлаждения и последующие сушку и разогрев

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта)

Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые

Приведение машин или технологических установок в соответствие с современными требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции материала или метода обработки

Составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности оборудования

Специальная обработка деталей и узлов оборудования для предотвращения коррозии во время хранения, транспортирования или длительной временной остановки

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Еще:  Согласование пристройки во встроенном пристроенном помещении многоквартирного дома

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4. Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

Источник



График ППР: настоящее и будущее. Часть 2

В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Автор: Мухамедзянов Марат Хайдарович, директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

Из авиационной поэмы советского периода:

«… Подналадились полеты – поломались самолеты.

Починили их с трудом – замело аэродром.

Укатали – нет бензина, есть бензин – компрессор встал.

Починили – нет резины на колеса. Вот скандал!»

В первой части статьи я описал сложившуюся на сегодняшний день практику формирования графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) на производственных предприятиях. С одной стороны, график ППР был и остается одним из основных документов для подразделений предприятий, занимающихся ремонтом и обслуживанием оборудования. С другой стороны, на многих предприятиях формирование этого документа превратилось скорее в формальную процедуру. В результате сегодня сложилась ситуация, когда график ППР живет жизнью, отдельной от реальных задач управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. Хочется подчеркнуть, что дело не столько и не только в одном, пусть даже и важном, документе: проблема шире и серьезнее. В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Отсутствие системной работы с накоплением, обработкой и анализом данных о состоянии оборудования до сих пор остается одним из главных недостатков в управлении ТОиР. Даже на такой простой вопрос «сколько единиц оборудования находится в обслуживании», иногда не сразу можно получить ответ! В таких случаях мне всегда вспоминается известное высказывание Питера Друкера: «Нельзя управлять тем, что не можешь измерить».

Рассмотрим три шага, выполнив которые, предприятие сможет получить новое качество графика ППР и, одновременно начать решение других, связанных с этими шагами, задач например таких, как внедрение методологии TPM (Total Productive Maintenance — Всеобщее Производительное Обслуживание ) — одного из инструментов бережливого производства.

Шаг 1. Непростая, но вполне решаемая задача – сбор данных о наработке и простое оборудования. Многие, с кем мне приходилось говорить на эту тему, не до конца понимают ее важности. На первый взгляд, это и понятно: какую пользу эта информация может принести здесь и сейчас? Отвечу: никакой, если вы начали делать сбор данных сегодня. Никакой мгновенной пользы ни сегодня, ни завтра вы не получите. Более того, вы зря потратите силы. Но только потому, что вы уже опоздали! В лучшем случае — на 1 год, а в худшем на 5,7,10… лет в зависимости от того, сколько проработало ваше оборудование. Почему знание наработки и простоев так важны?

Собирая данные о простоях и наработке оборудования, мы получаем информацию о фактическом времени работы оборудования и, таким образом, получаем возможность не назначить, а рассчитать дату наступления очередного ремонта или технического обслуживания. Обратите внимание: эта дата устанавливается не декларативно, с привязкой к календарю, а рассчитывается исходя из данных наработки оборудования и даты последнего ремонта/ТО. В таком случае, период между ближайшими регламентными ремонтами (последним и ближайшим предстоящим) будет меняться в зависимости от фактической наработки оборудования, т.е. график ППР становится «гибким». Это позволит техническому персоналу гораздо точнее придерживаться рекомендации производителя оборудования (выполнять ППР через интервалы времени исходя из фактической наработки). Кроме того это при расчетном варианте формирования графика ППР мы избавляемся от главного недостатка «календарного» подхода — «перепробегов» или «недопробегов» оборудования (об этом читайте 1 часть статьи). Как показывает практика, сбор и анализ данных о наработке и простоях, с их последующим учетом для планирования, позволит сократить затраты на 10-15% от общего объема затрат на ППР.

Второй важный момент связан с тем, что накопленные данные о наработке оборудования позволят техническому персоналу провести анализ и выявить связь между наработкой конкретной единицей оборудования и дефектами, возникающим в результате износа. Выявление такой связи на основании текущей наработки дает возможность прогнозировать технические мероприятия, необходимые для заблаговременного устранения указанного дефекта и вносить необходимые изменения в график ППР каждой конкретной единицы оборудования. Полноценно такое планирование можно будет реализовать после выполнения 2-го шага – ведения статистики дефектов.

Шаг 2. Выше я уже упомянул о статистике, связанной с наработкой и простоями. Особое внимание необходимо уделять простоям, связанным с аварийной остановкой оборудования. Данные об инцидентах, связанных с аварийными остановками – ценная техническая информация. Ее ценность увеличится на порядок, если она будет дополнена подробным описанием дефектов, вызвавших аварийную остановку оборудования, и описанием причин дефектов. Такая же работа по регистрации и анализу дефектов относится и ко всем случаям неисправной работы оборудования. В чем ценность указанной выше информации и как регистрация заявок может повлиять на график ППР?

Сложившаяся практика управления ТОиР на предприятиях основана на 2-х устоявшихся практиках. Первая — технические параметры оборудования длительное время не изменяются, вторая — две одинаковые единицы оборудования должны обслуживаться одинаково. Из первой практики вытекает следствие: специалисты на протяжении практически всего жизненного цикла конкретной единицы оборудования никак не корректируют ее межремонтный период. На второй практике базируется следующий подход: перечень операций в составе регламентных мероприятий (ТО, ТР,…) на протяжении длительного периода не меняется, оставаясь для однотипных единиц одним и тем же из года в год.

На деле мы знаем, что на протяжении жизненного цикла каждая конкретная единица оборудования «накапливает» свою историю «болезней», которую типовые нормативы не учитывают. Собрать, проанализировать и учесть особенности каждой единицы оборудования поможет информация о статистике дефектов. На основе этой информации типовые ППР корректируются для каждой единицы, пополняясь теми операциями, которые направлены на профилактику уникальных «болячек», а в ряде случаях, наоборот, избавляясь от избыточных операций. Чем больше срок эксплуатации, тем больше вероятность «индивидуальных поправок». Возможно, анализ накопленной информации подскажет, что типовой межремонтный период для одной единицы оборудования необходимо будет уменьшить, а для аналогичной другой единицы – увеличить.

Другой пример использования статистики дефектов связан с анализом количества остановок и запуска оборудования в журнале простоев и наработки. Для определенной части оборудования запуск или остановка могут играть значимую роль. Дело в том, что если роторное оборудование во время запуска или остановки проходит резонансные частоты, то в эти моменты времени оно испытывает повышенную нагрузку и вибрацию. Выявление зависимости между количеством таких «переходов» и возникающими по их причине дефектами может быть полезной информацией, которую необходимо учитывать при планировании ремонтных работ.

Шаг 3. Этот шаг связан с дополнением уже описанных выше шагов практикой активного использования диагностики. Слово «дополнение» отнюдь не означает, что диагностике отводится некая вспомогательная роль. В данном случае подчеркивается, что диагностика в перспективе должна стать составной частью в общей системе ТОиР. Выделим некоторые из задач, которые необходимо решить для достижения этой цели.

Для начала остановимся на распространенной ошибке при использовании диагностики. Эта ошибка происходит от недооценки и недопонимания возможностей и роли диагностики в общей системе управления ТОиР. На предприятиях, где имеются некоторые средства диагностики (тепловизоры, виброметры т.д.), они используются, как правило, для того, чтобы оценить не находится ли оборудование в момент измерения в предаварийном состоянии. При таком «ситуационном» подходе мы занимаемся «угадыванием»: если момент измерения совпал с моментом наступления аварийной ситуации – хорошо, а если нет? Такое видение роли диагностики отчасти объясняет причину слабого ее применения в практике технических служб отечественных предприятий.

Что же следует делать предпринять? Собирать, обрабатывать и анализировать данные! Первое, что мы должны сделать после измерения и экспресс-оценки полученных данных – это сравнить текущие значения со всеми предыдущими, т.е. построить тренд их изменения. Такой анализ поможет нам определить динамику их изменения: в худшую сторону или без изменений. В дальнейшем по результатам проведенного анализа, мы можем принять необходимые решения.

Предположим, что анализ текущих и предыдущих данных показывает нам, что значения контролируемых параметров (вибрации, давления и т.д.) ухудшаются, т.е. в диагностируемом узле имеет место развитие дефекта. Тогда следующим нашим действием будет оценка скорости развития дефекта и расчет прогноза вероятной даты, когда контролируемые параметры достигнут критических значений, которые могут привести к аварийной остановке оборудования. Далее необходимо провести сравнение прогнозной даты с датой ближайшей регламентной работы, включенной в график ППР. При этом возможно наступление нескольких случаев: прогнозная дата достаточно близка к дате регламентной работе, или прогнозная дата наступает заметно раньше, или заметно позже ближайшей регламентной работы. В каждом из указанных случаев мы вносим свои изменения в график ППР, тем самым дополняя его актуальным содержанием. Более подробное описание технологии корректировки графика ППР опустим, поскольку это тема достойна отдельного освещения.

Все описанные три шага являются необходимыми для решения важной задачи – сбор, обработка и анализ данных об оборудовании. Эти действия необходимы для системного инженерного подхода к планированию обслуживания и ремонта оборудования, и от их выполнения будет зависеть, вернет ли график ППР прежнее значение и вес, но уже в новых условиях.

И в заключение, приведу отрывок из записок военного писателя и журналиста Петра Алабина о Крымской войне:«. Готовы ли мы к войне? По совести говоря: нет, далеко не готовы! Во-первых, мы дурно вооружены. Наша пехота снабжена гладкоствольными ружьями, винты которых большею частию нарочно расшатаны для лучшей отбивки темпов. а внутренность стволов попорчена. чисткой; от этого наши ружья к цельной стрельбе совершенно непригодны».

Источник

Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования

1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод

Таблица 1 – Задание

Теоретическая часть

Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Еще:  Strassmayr предлагает готовое решение дорожных проблем

Источник

Планово–предупредительные ремонты в ТОИР

Паспортизация оборудования – это метод учета, который позволяет установить технический уровень, параметры и перспективу модернизации оборудования.

ТОИР (Техническое обслуживание и ремонты) можно определить, как совокупность мероприятий по поддержанию и, при необходимости, восстановлению рабочего состояния оборудования, а также его модернизации. К этим процессам относится наладка, монтаж, ремонт, техническое обслуживание и мониторинг. Самостоятельно эти процессы не могут осуществляться на производстве, так как всегда являются частью единой системы.

Список основных целей системы включает:

  • накопление данных о работе оборудования и ремонтах;
  • поддержание работоспособного состояния оборудования;
  • выполнение требований по охране труда;
  • обеспечение качества производимой продукции.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования позволяет решить следующие вопросы:

  • определяется стратегия оборудования;
  • задается способ организации ремонтного обслуживания;
  • разрабатываются критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.

Что такое план-график ППР

Управление ТО (далее техническое обслуживание) и ремонтом наряду с формированием заданий, определением необходимых ресурсов и контролем их расходования, также предполагает оформление плана-графика. Ежегодный план-график ППР оборудования составляется на основании регламента и периодичности.

Все мероприятия по системе планово-предупредительных ремонтов отражаются в соответствующих документах:

  • учетно-контрольной карте;
  • годовом плане-графике ремонта и эксплуатации;
  • месячном отчете по ремонту и эксплуатации;
  • сменном журнале дефектов;
  • приемо-сдаточном акте на проведение ремонтов – текущих и капитальных.

Годовой план составляется в завершении года, который предшествует году планирования. Месячный план предназначен для корректировки. Оформляется ежемесячно, не позднее 26 числа. Для каждого сервиса составляется свой отдельный план-график по месту возникновения затрат. При его расчете на предприятии используется планирование по наработке, календарное и смешанное планирование.

Документ заполняется, как правило, в фоновом режиме. В этом случае расчет и заполнение осуществляется на сервере, соответственно, работа пользователя не блокируется. Автоматически заполненный план-график можно отредактировать. При необходимости пользователи могут указать исполнителя ремонтных работ, номер договора.

При составлении годового планирования заполняются также сведения о стоимости ремонтных работ. Итоговый план-график имеет форму отчета, доступен как в графическом, так и в текстовом виде.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

  • Снижение затрат на ремонты;
  • Контроль качества ремонтных работ;
  • Снижение запасов МТО на складе;
  • Сокращение отказа оборудования.

Паспортизация оборудования. Учет объектов ТОИР

В карточках объекта ремонта (далее ОР) доступны для ввода, редактирования и просмотра следующие данные:

  • сведения по эксплуатации, включая наименование организации, подразделения, дату ввода в эксплуатацию, инвентарный номер, местоположение, рабочий график;
  • исполнители;
  • информацию об изготовителе, включая наименование, заводской номер;
  • другие вспомогательные сведения, в том числе гарантийные обязательства;
  • в отдельные закладки выносятся сведения о нормативах планирования, показателях эксплуатации.

Работа в системе предполагает оперативное отражение данных о перемещении ОР как в структуре по технической позиции, так и в комплектации. Для этой цели предназначены специальные документы, которые можно создать автоматически и вручную после перенесения мышкой в определенную позицию. Предусмотрена возможность автоматической смены положения объекта.

Налажены автоматические процессы перемещения объектов ремонта между филиалами, а также их выведение в долгосрочный простой. При этом сохраняются сведения о занимаемой технической позиции. При этом по умолчанию создаются связанные документы, которые отвечают за изменение состоянии ОР, пересчет плановой наработки, отмену производственной программы. Вынесение части операций в фоновый режим позволяет сократить срок выполнения оперативных задач.

Планово – предупредительный ремонт. Планирование

Как уже отмечалось выше, в системе ведется график планово-предупредительных ремонтов, функционал которого позволяет выполнить следующие функции:

  • определить бюджет на выполнение ремонтных работ;
  • отметить необходимые ремонты, выставить их приоритетность;
  • установить продолжительность ремонта.

На каждую операцию должна быть создана заявка, которая содержит сведения о видах работ, объекте ремонта, необходимом количестве трудозатрат и материалов. Все наряды заполняются автоматически, содержат такие сведения:

  • список ремонтов;
  • сроки сдачи работ;
  • перечень технологических операций, персонала, который занимается выполнением работ, а также его квалификации;
  • форму оплаты;
  • тариф.

На основании заявок формируются наряды на проведение ремонта.

Реализация планово – предупредительного ремонта оборудования

Основные эффекты от организации системы обслуживания оборудования:

  • в одной базе содержится достоверная информация о текущем положении объектов;
  • выполняется автоматическое планирование графиков ремонта, в качестве основы используются нормативы и данные о фактической наработке;
  • оперативное формирование управленческой отчетности.

Различные исследования, включая A.T.Kearney, SMRP, показали, что внедрение системы 1С:ТОИР в среднем окупается менее, чем за два года. Согласно данным A.T. Kearney EAM (Enterprise Asset Management) также обеспечивает следующие выгоды:

  • повышается коэффициент готовности и производительность работ;
  • сокращаются складские запасы;
  • увеличивается доля плановых ремонтов, при этом сокращаются аварийные;
  • снижается удельный вес нехватки запасов;
  • сокращаются сверхурочные работы;
  • сокращается число срочных закупок материалов, что позволяет приобретать их по более выгодным ценам.

Процесс выполнения запланированного ремонта или технического обслуживания будет выглядеть следующим образом. Для работы с запланированными работами предусмотрено специальное АРМ «Техническое обслуживание и ремонт». Первичная обработка ремонтов выполняется инженером в автоматизированном рабочем месте «ТО и ремонт», где отражаются все запланированные задачи по сервису.

Работа ведется по одному выбранному заданию. На этапе заявки есть возможность внести перечень работ, материальные и трудовые затраты, запчасти и инструменты. В качестве исполнителя указывается организация, которая выполняет ремонт, это также может быть сотрудник предприятия или сервис. Все заполненные данные сохраняются, после чего присваивается статус обеспечения. В последующем заявка на ремонт передается для выполнения на объект. Инженер создает наряд на ремонт, после чего ежедневно контролирует их выполнение. Далее с заданиями в статусе «В работе» работает распорядитель, который выдает непосредственным исполнителям задания. Функционалом предусмотрена групповая печать заданий.

В конце дня распорядитель заполняет данные по факту выполнения ремонтных работ. Этот этап сопровождается созданием «Акта выполнения этапа работ» – частичного или полного. Для отражения полного завершения ремонта по заявке необходимо нажать на кнопку «Завершить», после чего задача исключается из области текущих ремонтов.

Обработка запланированных ТО имеет несколько отличий:

  • должны быть установлены значения показателей на закладке «Измеряемые показатели»;
  • если в процессе проведения технического обслуживания была обнаружена поломка, ее устраняют на отдельной закладке. Если ремонт аварийный, создается наряд-задание, которое автоматически попадает в рабочее место распорядителя.

Автоматизация ТОИР. Перечень программ

Один из программных продуктов, который подходит для автоматизации обслуживания оборудования ― 1С:ТОИР. Программа существенно упрощает взаимодействие сотрудников и позволяет выстроить правильную систему учета, планирования работ.

В программном продукте предусмотрено расширение для мобильных телефонов. Функционал позволяет получить доступ к интерактивному плану работы мастерам, руководителям и рабочим. Также сотрудники могут планировать приобретение расходных материалов и отчитываться по мере выполнения задач.

1С:RCM Управление надежностью оборудования (Reliability-Centered Maintenance) может использоваться с другими программами управления ТОИР, включая «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОР». Предусмотрен механизм интеграции с «1С:ERP Управление предприятием 2». RCM задействована во многих сферах производства и сервиса, помогает достичь при минимальных затратах на обслуживание максимальной надежности. Система ППР позволяет установить причины и последствия отказа оборудования. А это значит, что появляется возможность поддерживать активы в рабочем состоянии с требуемыми показателями. Также предоставляется информация, с помощью которой можно принять решение о модернизации оборудования.

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что автоматизация ППР существенно упрощает осуществление важных операций. Нет необходимости вести журналы эксплуатации в бумажном виде, система автоматически напоминает о важных операциях и недочетах в работе систем. Соответственно, влияние оказывается на все производственные процессы, а это и пригодность оборудования на стадии проектирования, доступность ТО, надежность устройств как надежность производства в целом.

Источник

График планово предупредительного ремонта производственного оборудования

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТАХ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИНИСТЕРСТВА ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Издание второе, переработанное и дополненное

Министр цветной металлургии СССР П.Ф.Ломако 6 октября 1981 г.

Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. — 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Выпущено по заказу Министерства цветной металлургии СССР

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Еще:  Средняя стоимость ремонта бампера

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н.Бутенко, А.Н.Лукушина, Л.Л.Пекшина, В.И.Постолит (КГЦМ); А.А.Татарников, Н.М.Борисова (ЦНОТцветмет); С.А.Егоров, Н.Ф.Данилов (ВАМИ); К.П.Гришин, В.А.Буткина (Гиредмет); Ф.Е.Лукьяненко (Институт титана); Б.Б.Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П.Ельцев, В.П.Саушкин, Е.Н.Симакова.

Все замечания и пожелания по второму изданию Положения для учета их в последующих изданиях следует направлять в институт Кавказгипроцветмет (362040, г.Орджоникидзе, проспект Мира, 1).

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М, 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4. Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл.1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин "изделие" в табл.1 заменен на термин "оборудование".

Орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и при необходимости — источники энергии

Совокупность ряда машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом и предназначенных для совместной эффективной работы

Комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии

Система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений

Разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей, представляющее собой сборочную единицу, входящую в машину

Элемент машины, представляющий собой одно целое, который не может без разрушения быть разобран на более простые составляющие звенья

Совокупность всех фаз использования оборудования по назначению и всех видов его обслуживания

Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования

Состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией

Продолжительность или объем работы оборудования

Состояние оборудования, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией

Состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией

Результат изнашивания машины, оцениваемый непосредственно по изменению размеров или по косвенным признакам

Изнашивание (в машинах)

Процесс постепенного изменения размеров детали машины по ее поверхности, происходящий при трении

Износостойкость (в машинах)

Способность материала (либо детали машины, либо сочетания сопряженных материалов или деталей машин) оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях службы или испытания

Способность материала сопротивляться разрушению и образованию остаточных деформаций от действия напряжений

Календарная продолжительность эксплуатации оборудования

Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей

Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании

Наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта

Структура ремонтного цикла

Перечень и последовательность повторяющихся плановых технических осмотров и ремонтов оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами

Без учета продолжительности ремонта

Периодичность технического обслуживания (ремонта)

Интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности

Продолжительность технического обслуживания (ремонта)

Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Для металлургических печей не включается время, необходимое для предварительного их охлаждения и последующие сушку и разогрев

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта)

Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые

Приведение машин или технологических установок в соответствие с современными требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции материала или метода обработки

Составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности оборудования

Специальная обработка деталей и узлов оборудования для предотвращения коррозии во время хранения, транспортирования или длительной временной остановки

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4. Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

Источник